Le esigenze produttive odierne di'richiedono soluzioni per la lavorazione di fori profondi completamente diverse dalla foratura profonda (seguita da un processo di foratura a tagliente singolo, che di solito deve essere eseguito su altre macchine utensili). Si fa presente che anche su macchine utensili multi-task, anche una singola pinza necessita di questo metodo. Ad esempio, per elaborare un foro profondo diversi metri, la sua apertura è di circa 100 mm, deve avere una filettatura a un'estremità e la camera interna profonda nel foro ha un diametro maggiore. Solitamente, quando la foratura è completata, dopo che le parti sono state spostate al tornio, queste caratteristiche vengono poi aggiunte al foro attraverso il processo di alesatura. Ora l'elaborazione di fori profondi combina la capacità di un utensile di eseguire processi successivi e non ci sono restrizioni alla regolazione della macchina utensile. Questa nuova tecnologia degli strumenti, al contrario, amplia le sue capacità operative, consentendo così un'elaborazione più efficiente di queste caratteristiche impegnative all'interno di una gamma più piccola di vincoli.
Un esempio di elaborazione di feature efficiente utilizzando la tecnologia di elaborazione di fori profondi sono le parti di esplorazione del petrolio. Questo tipo di pezzo è lungo circa 2,5 m e presenta alcune caratteristiche complicate con una piccola tolleranza. Per ottenere tolleranze ridotte e una buona finitura superficiale, la soluzione dell'utensile prevede l'esecuzione di fori con un diametro di 90 mm e quindi la finitura con alesatori flottanti. Quindi alesare e alesare il foro del diametro di 115 mm alla profondità di 1,5 m. Un altro divisorio entra nel foro circa a metà, quindi vengono eseguite anche l'alesatura e l'alesatura e la lavorazione viene completata dalla bisellatura. Infine si eseguono foratura e alesatura per formare due camere interne con smussi (anch'essi alesati a misura finita).
Nella lavorazione convenzionale, sono necessarie più di 30 ore per completare la parte sulla macchina. La soluzione della lavorazione di fori profondi con uno strumento speciale può ridurre il tempo a 7,5 ore.
Elaborazione di fori profondi fuori dalla linea centrale - I produttori di elaborazione di fori profondi vengono a dirvi:
Un altro esempio dell'elevata richiesta di utensili da taglio e dell'applicazione della tecnologia proprietaria nella foratura è la lavorazione di fori molto profondi negli alberi dei generatori delle centrali elettriche. In questo caso, gli esperti del settore della generazione di energia devono lavorare 90 tonnellate di pezzi forgiati in acciaio in modo asimmetrico con la mezzeria degli assi, con fori lunghi quasi 5,5 m e diametri poco superiori a 100 mm. Tali fori profondi devono essere praticati con un certo angolo e la tolleranza di posizione all'uscita deve essere entro 8 mm.
La direzione di foratura, la rottura e l'asportazione del truciolo e l'assoluta assenza di sprechi dell'albero di pre-lavorazione sono fondamentali per questa applicazione. La soluzione dell'utensile include una punta dedicata e una nuova piastra di supporto. Sono necessari test di perforazione prima dell'applicazione sull'asse ei risultati mostrano che è più efficiente e affidabile e la posizione di uscita è entro 2,5 mm dall'obiettivo.
In molti casi, l'uso della moderna tecnologia di lavorazione dei fori mostra che il tempo di lavorazione è notevolmente ridotto - da più di un'ora a meno di un'ora - e che molte caratteristiche complesse sono lavorabili.
Le parti per la lavorazione di fori profondi devono prima eseguire fori molto profondi e quindi vengono spesso elaborate con varie caratteristiche complesse. Il successo nella lavorazione di fori profondi si basa solitamente sulla combinazione di componenti di utensili standard e speciali, che hanno esperienza nella progettazione di utensili non standard.
Nella lavorazione di fori profondi, i fori di piccolo diametro inferiori a 1 mm vengono lavorati con punte a cannone in metallo duro, ma per fori superiori a 15 mm vengono generalmente utilizzate punte a saldare, mentre per fori superiori a 25 mm vengono utilizzate punte a lama intercambiabile in monotubo e il sistema a doppio tubo di espulsione per eseguire questi processi in modo molto efficiente.
